المعيار المرجع 

سرعة تدفق المذاب (Melt flow rate) هو أبسط وأول طريقة قياسية لتحديد ومقارنة سلوك المادة المذابة لأنواع مختلفة من البوليمرات الحرارية. في هذا الاختبار أولاً، يتم تسخين عينة من البوليمر فی درجة حرارة معينة لفترة زمنية معينة. من بعد ذلك وتحت ضغط وزن معير ومحدد يخرج البوليمر من داخل القالب حيث يكون موجودًا في اسفل اسطوانة ألة الMFR. وبحسب کمية المادة التي تخرج من القالب بالغرام في كل دقيقة يتم حساب الMFR للبوليمر. اذا كان الوزن المستخدم لضغط البوليمر واحدًا فانه كلما زاد الMFR يعني ان لزوجة المادة اقل والعكس صحيح، وكلما كانت اللزوجة اقل تعني ان الوزن الجزيئي للعينة هو ايضا اقل. لذلك ، يمكن القول أن MFR هي أبسط طريقة قياسية لمقارنة الوزن الجزيئي النسبي لدرجات البولي إيثيلين المختلفة.

يعد اختبار تحديد خصائص الشد أحد الاختبارات المخربة في علم المواد ، حيث يتم دراسة العينة تحت تأثير التوتر أحادي المحور حتى الفشل. تُستخدم نتائج الاختبار عادةً لاختيار مادة لاجل مراقبة الجودة وللتنبؤ بكيفية تفاعل المادة تحت أنواع أخرى من القوى. الخصائص التي يتم قياسها مباشرة من خلال اختبار خصائص الشد هي: مقاومة الشد القصوى، والاستطالة القصوى للمادة واقل تقلص في مساحة العينة. يمكن أيضًا تحديد الخصائص التالية من خلال هذه القياسات: معامل يونج ونسبة بواسون واجهاد الخضوع (او نهاية حد المرونة) واجهاد صلابة المادة. يستخدم اختبار خصائص الشد أحادي المحور لتحديد خصائص المواد الخواص ، اما للمواد متباينة الخواص مثل المواد المركبة فيتم استخدام الاختبارات ثنائية المحور.

تُعرَّف الكثافة بأنها نسبة الكتلة للعينة إلى الحجم في درجة حرارة معينة. عند قياس كثافة المواد الصلبة والسائلة ، يتم اخذ الكتلة عادةً بالجرام (جم) أو الكيلوجرام (كجم) والحجم بالسنتيمتر المكعب (سم³) أو المتر المكعبة (م³) ، وفي هذه الحالة يتم التعبير عن الكثافة بوحدات من كيلوجرام لكل متر مكعب (كجم\م³) أو جرام لكل سنتيمتر مكعب (جم\سم³). تشير الكثافة إلى مدى كثافة وضغط كتلة المادة.

الغرض من استخدام الصبغة او اللون، بالخصوص أسود الكربون، هو جعل البوليمر مقاومًا للتلف الذي تسببه الأشعة فوق البنفسجية. توزيع جزيئات أسود الكربون أو الصباغ في البوليمر والمنتج النهائي مهم لضمان الحفاظ على الخواص الفيزيائية، والميكانيكية والحماية السطحية للمادة. لقياس توزيع الجسيمات ، عينات صغيرة من المواد الاوليه أو القطع الصغيرة مقتطعه من المنتجات تاخذ وتضغط بين شرائح المايكروسكوب، ويتم فحص العينات مجهريًا.

البوليمرات ، وخاصة البولي أوليفينات مثل البولي إيثيلين ، تضرر عند التعرض لأشعة الشمس فوق البنفسجية وفي وجود الأكسجين. أثناء التفاعل الجذري ، يتم تخریب سلاسل البوليمر وتغيير هيكلها. نتيجة للتدمير، ستنخفض الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للقطعة بشكل كبير. بالنسبة للمنتجات التي قد تتعرض لأشعة الشمس أثناء التخزين أو الاستخدام ، من الضروري استخدام مواد الحماية من الأشعة فوق البنفسجية وذلك من خلال عملية خلط مناسبة مع المواد الاولية. أسود الكربون هو أحد الخيارات الشائعة الاستخدام نظرًا لخصائصه الجيدة جدًا في امتصاص الأشعة فوق البنفسجية.

ان كانت النسبة المئوية لاسود الكربون منخفضة سيحدث اختلال في فعاليته ضد الاشعة فوق البنفسجية، وستتداخل نسبته المئوية العالية مع الخصائص الفيزيائية والميكانيكية الأخرى للمنتج. شرط ضروري لحماية البوليمر من الأشعة فوق البنفسجية هو كمية مناسبة من أسود الكربون، ولكنها ليست كافية، نظرًا لتركيبها الكيميائي الخاص ، تميل جزيئات اسود الكربون إلى التجمع والالتصاق ببعضها البعض، ولهذا يجب أن تتم عملية الخلط بطريقة محددة حيث بالاضافة الى تكسير وتوزيع الجزيئات في الخليط لا بد من نشرها بشكل منظم ومتناسب وبشكل صحيح في البولي إيثيلين حتى نحصل على الاثر المطلوب من المادة في المحافظة على البوليمر.

وفقًا لما سبق، من أجل تقييم منتج فيما يتعلق بمقاومة الأشعة فوق البنفسجية، يجب قياس مؤشرين، أحدهما هو مقدار المادة المضافة والآخر هو كيفية توزيعها.

التحكم في المظهر: فحص مظهر البلاستيك ، في حين أنه أبسط اختبار لمراقبة الجودة ، إلا أنه ذو أهمية خاصة، تؤثر العديد من عيوب المظهر على الأداء. في ​​فحص مظهر البلاستيك ، وصف كامل للعيوب وتأثيراتها يساعد بشكل كبير في تشخيص وتعيين حالة العينة .

يتم قياس الأبعاد في معمل جوانه پوش پارسه من قبل خبراء مدربين في محيط المختبر وفي درجة حرارة (23 ± 2 درجة مئوية). في البداية يتم التحقق من وجود اي عيوب ظاهرية على سطح العين مثل وجود علامات، خطوط تشققات او بثورات والتي من الممكن ان تؤثر في قياس سماكة المادة او الغطاء. في حال وجود اي من الهذه الامور، يسجل نوعها وتاثيرها على القياس. بعد ذلك باستخدام الميكرومتر يتم قياس اكبر واقل سماكة موجودة ومن ثم تسجيلها.

اختبار الصدمة او الضربة هو أحد الطرق القياسية المستخدمة لتحديد الطاقة اللازمة لكسر المواد بسبب الإجهاد الديناميكي. أساس اختبار الصدمة هو تحديد كمية الطاقة المطلوبة لكسر أغشية اغطية البيوت البلاستيكية بسبب الصدمة. المعلومات التي يتم الحصول عليها من هذا الاختبار مفيدة للغاية في فهم كيفية تصرف المواد في المواقف العملية الواقعية. الغرض من اختبار الصدمة هو محاكاة للظروف الحقيقية لمحاولة منع الفشل او التنبؤ بفشل العينة. العينات عبارة عن قطع مقطوعة من الغشاء او الغطاء وتمثل شحنة أو عملية إنتاج. تتعرض عينات الفيلم لضربات من وزن يسقط من ارتفاع معين على أماكن محددة من الفيلم او الغشاء كجزء مسطح او مطوي منه. وفي حالة عدم حدوث فشل ، تكون النتيجة مقبولة.

أثناء نشر اغطية البيوت البلاستيكية لإزالة الثنایا والطيات، يتعرض غطاء البيوت البلاستيكية لتوتر مستمر، وهذه الضغوط يتعرض لها الغطاء أيضًا أثناء الخدمة. يؤدي تطبيق الشد المستمر إلى زيادات متتالية في الطول. في الواقع ، في البوليمرات ، من خلال تطبيق إجهاد ثابت ، يتزايد طول قطعة البوليمر باستمرار أو يسمى الإجهاد. تسمى هذه الظاهرة الزحف وهي تؤدي إلى نقص في أجزاء البوليمر الموجود تحت ضغط مستمر ولفترات طويلة. لا تعد أغطية البولي إيثيلين المثبتة في البيوت البلاستيكية استثناءً من هذه القاعدة وتخضع للزحف بعد التثبيت وأثناء الخدمة. إن مقدار التوتر المطبق على غطاء البولي إيثيلين أثناء التثبيت، درجة حرارة البيت الزراعي ، والأهم من العاملين السابقين ، تركيبة وعدد طبقات النايلون لها تأثير على معدل الزحف النهائي. أخيرًا ، يمكن أن يؤدي الزحف في نايلون البيوت البلاستيكية إلى تمزق في الغطاء وإتلاف النباتات المزروعة.